Saat tekanan dalam sistem terlalu tinggi atau terlalu rendah untuk waktu yang lama, pengontrol tekanan akan mengambil serangkaian langkah untuk mencegah kegagalan peralatan dan memastikan operasi sistem yang stabil. Pengontrol tekanan memantau tekanan sistem secara real time melalui sensor bawaan dan membandingkannya dengan kisaran tekanan yang telah ditentukan. Setelah tekanan terdeteksi berada di luar kisaran normal, pengontrol akan segera memicu fungsi alarm. Fungsi alarm dapat diwujudkan melalui alarm suara dan cahaya (seperti bel, indikator LED yang berkedip) atau kode kesalahan pada tampilan digital untuk menarik perhatian operator.
Pada saat yang sama dengan peringatan dini, pengontrol tekanan akan secara otomatis memulai program penyesuaian atau perlindungan sesuai dengan logika kontrol yang telah ditentukan. Untuk peralatan listrik, pengontrol memotong catu daya untuk mencapai penutupan cepat, secara efektif mencegah peralatan menderita kerusakan yang tidak dapat diubah karena tekanan abnormal yang berkelanjutan. Ukuran power-off langsung ini tidak hanya melindungi peralatan itu sendiri, tetapi juga menghindari reaksi rantai yang mungkin disebabkan oleh kegagalan peralatan, seperti kebakaran, ledakan dan kecelakaan keselamatan lainnya.
Selain hanya memotong catu daya, pengontrol tekanan juga memiliki kemampuan untuk menyempurnakan tekanan sistem. Dengan mengendalikan tingkat pembukaan katup pengatur, pengontrol dapat menyempurnakan aliran fluida dalam sistem, sehingga mencapai kontrol yang tepat dari tekanan sistem. Metode penyesuaian ini lebih fleksibel dan secara dinamis dapat menyesuaikan parameter sistem sesuai dengan kondisi kerja yang berbeda untuk menjaga sistem dalam keadaan operasi yang optimal.
Dalam lingkungan produksi yang sangat tergantung pada operasi berkelanjutan, pengontrol tekanan sering mengintegrasikan fungsi switching kesalahan. Ketika perangkat utama gagal karena tekanan abnormal, pengontrol secara otomatis memulai perangkat cadangan dan dengan mulus menggantikan pekerjaan perangkat yang rusak untuk memastikan bahwa proses produksi tidak terganggu. Desain yang berlebihan ini tidak hanya meningkatkan keandalan sistem, tetapi juga mengurangi downtime dan kerugian ekonomi yang disebabkan oleh kegagalan peralatan.
Selain itu, pengontrol tekanan modern juga memiliki fungsi perekaman dan analisis data yang kuat. Mereka dapat merekam data historis tekanan sistem, peristiwa abnormal, dan tindakan respons pengontrol, dll., Memberikan dukungan data yang berharga untuk pemecahan masalah selanjutnya, optimasi kinerja dan pemeliharaan preventif. Melalui analisis data, operator dan manajemen dapat memiliki pemahaman yang lebih dalam tentang status operasi sistem dan merumuskan rencana pemeliharaan yang lebih ilmiah dan masuk akal dan strategi manajemen.
Beberapa pengontrol tekanan canggih juga memiliki fungsi perekaman data, yang dapat merekam informasi terperinci seperti waktu dan tingkat peristiwa tekanan abnormal, dan mengirimkan informasi ini ke komputer host atau sistem pemantauan jarak jauh melalui antarmuka komunikasi. Perekaman dan transmisi data dicapai melalui modul penyimpanan atau komunikasi bawaan.
Untuk memastikan operasi normal dan keakuratan pengontrol tekanan, mereka perlu diperiksa dan dipelihara secara teratur. Ini termasuk memeriksa keakuratan sensor, membersihkan bagian dalam pengontrol, mengencangkan konektor, dll. Operator harus dilatih untuk memahami prinsip kerja pengontrol tekanan, arti sinyal alarm, dan langkah -langkah perawatan darurat sehingga mereka dapat merespons dengan cepat ketika tekanan tidak normal.
Pengontrol tekanan mencegah kegagalan peralatan yang disebabkan oleh tekanan sistem tinggi atau rendah berkelanjutan melalui permintaan alarm, output sinyal kontrol, perekaman dan umpan balik, dan tindakan pencegahan. Langkah-langkah ini bekerja bersama untuk memastikan operasi yang stabil dari sistem dan masa pakai jangka panjang peralatan.
